Пуско-наладочные работы

После окончательного монтажа трубопровода его испытывают на прочность и плотность. Испытанию предшествует тщательный осмотр, при котором проверяют все крепления, сварные, фланцевые соединения. Обнаруженные недостатки устраняют. Испытание обычно выполняют до покрытия трубопровода тепло- и гидроизоляцией.

Вид и характер испытаний указываются в монтажных чертежах на трубопроводы. Гидравлическое и пневматическое испытание на прочность в соответствии с СНиП Ш-Г-9-62 и правилами Госгортехнадзора производится избыточным давлением против рабочего в размере 1,25•10⁵Па (1,25 ати), но не менее 2•10⁵Па (2 ати). Перед испытанием удаляют все временные заглушки, кроме необходимых для испытания. Арматура испытуемого трубопровода должна находиться в открытом состоянии, кроме арматуры, используемой при испытаниях (штуцера для продувки и опорожнения трубопровода и т. п.). Сальники арматуры заполняют уплотняющими материалами, предусмотренными в чертежах.

Диаметры трубопроводов подводки воды для гидравлического испытания, сжатого воздуха должны обеспечивать возможность заполнения испытуемого трубопровода. Временные трубопроводы воды и сжатого воздуха монтируют и испытывают в соответствии с требованием на монтаж временных трубопроводов. До начала испытаний устанавливают необходимые насосы и компрессоры.

В начальной и концевой точках трубопровода, а также на насосах и компрессорах ставят манометры с классом точности 0,5 или 1,0, изготовленные по ГОСТ 2405-63 и ГОСТ 8625-69 с диаметром шкалы не менее 160 мм и со шкалой на максимальное давление, превышающее на ¹/₃ величину испытательного давления. Манометры должны иметь пломбу инспектора Комитета по делам мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР, срок их опломбирования должен быть действительным. Манометры устанавливают так, чтобы шкала ее хорошо была видна с пола или земли. Между манометрами и трубопроводом должен находиться трехходовой кран или вентиль, обеспечивающий продувку манометра и подсоединение контрольного манометра.

Гидравлическое испытание трубопроводов производят для оценки их прочности и плотности. Трубопровод заполняют водой при закрытых вентилях дренажей и сливных линий, но открытых воздушниках, которые закрывают по мере заполнения трубопровода. Во время заполнения трубопровода следят за появлением течи, потения и капель воды на сварных швах, за прогибом трубопровода и возникновением других дефектов.

Давление повышают до величины пробного, выдерживают под ним трубопровод в течение 5 мин, после чего снижают давление до уровня рабочего, проверяют плотность в трубопроводе путем тщательного осмотра всех узлов, остукивания сварных швов легкими ударами молотка весом 1,5-2 кг.

Результаты гидравлического испытания считают удовлетворительными, если не происходит падения давления по манометру, а в сварных и фланцевых соединениях не обнаруживают течи и других дефектов. По окончании гидравлического испытания воду сливают. В отдельных случаях воду из трубопровода приходится откачивать насосом, если трубопровод расположен ниже уровня канализации. Насосы для откачки в этом случае устанавливают до начала испытаний.

Перед спуском воды на трубопроводе открывают все воздушники. После гидравлического испытания трубопровод промывают и осушают (паром или сжатым воздухом). Промывка должна быть очень интенсивной (скорость движения воды не менее 15-20 м/с). Качество ее определяют по чистоте отходящей воды, а длительность предусматривается чертежами или специальными инструкциями. Приборы контроля и автоматики и их детали устанавливают только после промывки и продувки.

При отрицательной температуре гидравлическое испытание заменяют пневматическим при том же давлении или производят гидравлическое испытание с принятием специальных мер предосторожности, исключающих замерзание воды.

Пневматические испытания являются более ответственными, чем гидравлические. Давление в трубопроводе создают путем заполнения его сжатым воздухом или в некоторых случаях инертным газом, например азотом.

До начала испытания устанавливают охранную зону, размер которой зависит от диаметра труб, величины давления в них, металла, из которого изготовлены трубопроводы. Обычно она определяется проектом. Во всех случаях минимальная охранная зона с обеих сторон трубопровода должна быть не менее 10 м для подземных трубопроводов и 25 м для надземной прокладки. Воздушные компрессоры или баллоны со сжатым газом размещают за пределами охранной зоны, которую обозначают флажками и плакатами. Лиц, работающих вблизи трубопровода, оповещают о начале испытаний.

Давление в трубопроводе поднимают постепенно, без скачков. При испытании на прочность давление поднимают по ступеням с осмотром: для трубопроводов с рабочим давлением до 20•10⁵Па (20 ати) сначала при 0,6 пробного давления, затем при пробном давлении. Во время осмотра давление не повышают. Под пробным давлением испытуемый трубопровод должен находиться в течение 5 мин, после чего давление снижают до уровня рабочего и производят осмотр.

При испытании на плотность, если ему предшествовало гидравлическое испытание, трубопровод продувают сжатым воздухом до полной просушки. Испытание начинают при температуре внутри трубопровода одинаковой с температурой окружающего воздуха. Давление поднимают аналогично испытанию на прочность, но до уровня рабочего давления. Величину пробного давления, длительность выдержки принимают в соответствии с указаниями проекта или техническими условиями.

Для определения плотности соединений трубопроводов тщательно осматривают все разъемные соединения. Прочность их определяют смачиванием мыльным раствором, в местах утечки появляются мыльные пузыри, по которым определяют дефектные места.

Для подготовки к пуску насосов по перекачке кормовых смесей и навозных масс тщательно проверяют установку агрегата, свободный ход насоса путем проворачивания дисков муфты, направление вращения двигателя при снятых соединительных болтах муфты (при неправильном вращении переключить фазы питания двигателя). Следует убедиться в том, что смазка произведена согласно инструкциям, сальники зажаты слабо, задвижка на напорном трубопроводе закрыта.

После проверки насос заполняют перекачиваемой средой. Насосы, работающие под заливом, заполняют путем открытия задвижек на напорном и всасывающем трубопроводах и вентилей и кранов в верхних точках насоса и трубопроводной магистрали. Последнее необходимо для удаления воздуха из насоса и магистрали.

Затем запускают в работу электродвигатель при открытой задвижке на всасывающем трубопроводе. С достижением полного числа оборотов и показаний манометром соответствующего давления постепенно открывают задвижку на напорном трубопроводе до требуемой производительности. Таким образом избегают перегрузки электродвигателя. Не следует оставлять работающий насос при закрытой задвижке на напорном патрубке в течение 3-5 мин, так как за счет трения кормовая смесь или навозная масса нагревается. Не допускается регулировка расхода задвижкой на всасывающем трубопроводе, это приводит к кавитации и неровному ходу насоса. Если при пуске насоса и последующем опробовании под нагрузкой в течение 2-3 суток выявляется вибрация свыше допустимой (0,05-0,07 мм), насос останавливают, определяют и устраняют причины вибрации.

Для остановки центробежного насоса медленно закрывают задвижку на напорном патрубке, выключают электродвигатель, закрывают задвижки и краны всасывающего трубопровода, манометра. Задвижку на напорном трубопроводе закрывают непосредственно перед остановкой насоса. Это особенно важно при напорном трубопроводе значительной протяженности, поскольку при движении кормовой смеси или навозной массы в обратном направлении (к насосу) возникает гидравлический удар, который может повредить насос. Эта опасность исключается при коротких трубопроводных магистралях. Тем не менее не разрешается запускать в работу насос до полного прекращения движения перекачиваемой среды в обратном направлении, если нет обратного клапана. Последующий пуск насоса разрешается при отсутствии обратного противотока.

Опыт насосостроительных заводов показал, что построение характеристик насосов расчетным путем не только затруднительно, но и дает результаты, мало согласующиеся с полученными при испытаниях. Поэтому перед постоянной эксплуатацией насосов, используемых для перекачки кормовых смесей и навозных масс, целесообразно определить действительные характеристики насосов экспериментальным путем.

До начала пуска компрессорной установки проверяют все механизмы и оборудование, входящие в ее состав. Особое внимание уделяют: затяжке анкерных болтов; наличию масла в подшипниках; подводу охлаждающей воды к подшипникам; правильности и герметичности монтажа трубопроводов, переключателей и арматуры; состоянию электрической системы привода; правильности установки и подключения контрольно-измерительной и сигнализирующей аппаратуры; проверке чистоты всасывающего трубопровода; состоянию дросселирующих и вспомогательных устройств. Компрессорную установку включают в работу в строгом соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

Рассмотрим процесс пуска и работы пневматической установки для удаления навозной массы. Пуск в работу осуществляется в такой последовательности:

1) запускают компрессор для создания запаса сжатого воздуха в ресивере;

2) включают транспортер для подачи навоза в нагнетатель;

3) подают сжатый воздух в пневмоцилиндр распределителя, посредством которого поворачивают клапан и открывают трубопровод для подачи навоза;

4) подают сжатый воздух в пневмоцилиндр нагнетателя, благодаря чему поднимается конический клапан и герметично закрывается нагнетатель;

5) медленным открытием вентиля подают сжатый воздух в нагнетатель.

Накопленный в ресивере сжатый воздух, поступая в нагнетатель, вытесняет из него навоз в магистральный трубопровод, по которому масса подается в навозохранилище.

Для равномерной подачи и заданной производительности в нагнетателе поддерживают постоянное давление, регулируя его поступлением сжатого воздуха. Давление в нагнетателе измеряют манометром, присоединенным к воздухопроводу.

Окончание подачи навоза определяется по резкому падению давления в нагнетателе, обусловленному свободным прохождением сжатого воздуха по магистральному трубопроводу. После этого закрывают вентиль и поворачивают рычаги в исходное положение, перекрывая доступ сжатого воздуха в пневматическую установку. Последующие порции навоза удаляют из нагнетателя таким же образом.

Пуск в работу пневматической установки для раздачи кормовых смесей осуществляется аналогично. Как правило, в состав пневматической установки входят два продувочных котла, работающих попеременно и обеспечивающих непрерывную раздачу кормовых смесей. Поэтому к моменту опорожнения первого продувочного котла второй должен быть заполнен кормовой смесью.

Для проверки соответствия параметров пневматической установки проектным данным целесообразно до начала сдачи установки в постоянную эксплуатацию провести испытания и регулировку компрессора на требуемый режим работы. При этом определяют: расход воздуха, герметичность трубопроводов, давление в трубопроводе при работе на холостом ходу и под нагрузкой, производительность компрессора. Если наблюдается отклонение измеренных величин от проектных, регулируют компрессор по расходу воздуха. Одновременно проверяют надежность автоматических систем регулирования расхода, защиты и блокировки.

При пуске самотечной системы навозоудаления в эксплуатацию каналы тщательно очищают от строительного мусора и посторонних предметов, устанавливают и герметизируют порожки. Затем в каналы заливают воду до тех пор, пока она не станет перетекать через порожки. В течение суток наблюдают за каналами, чтобы убедиться в их плотности. Если уровень воды в канале не понижается, следовательно, каналы, порожки и шиберы установлены достаточно плотно. Заполнение каналов навозной массой через решетчатые полы осуществляется в течение 10-14 дней, и, когда расстояние между решетчатым полом и уровнем навозной массы сократится до 15-30 см, шиберы открывают и пускают самотечную систему навозоудаления в эксплуатацию. Если в самотечных каналах навоз слишком жидкой консистенции, их освобождают только наполовину, и вновь закрывают шибер для повторного накопления навоза. Только после этого производят пуск каналов в самотечный режим.

Для лучшего перемешивания навоза и освобождения каналов шиберы закрывают через 2-3 с после открытия. Отраженная от них волна размывает навоз, осевший в канале, и способствует лучшему перемешиванию его. После этого шиберы открывают снова. При спуске в канале создается хорошо перемешанная масса навоза, которая обеспечивает удовлетворительную работу системы в течение всего цикла производства. В этом случае навоз не тонет, а сползает в коллектор. Однако такой способ запуска самотечной системы в эксплуатацию может создавать в зоне поперечного коллектора высокие концентрации сероводорода. Поэтому его следует применять только в случае нарушения самотечного режима навозоудаления для его восстановления, соблюдая правила техники безопасности. Одновременно с основным вариантом запуска самотечной системы в эксплуатацию должен быть второй. После заполнения канала водой до уровня порожка шибер не закрывают. Навоз, поступая в канал навозоудаления, сначала тонет, частично вытесняя воду. Но в течение нескольких дней плотность навозной массы в канале повышается, достигая плотности поступаем ого навоза. Практически навоз уже не тонет, а по достижении определенной высоты потока сползает в поперечный коллектор.

Оборудование продольных каналов шиберами необходимо для универсализации системы навозоудаления и изоляции продольных каналов отдельной секции от общей системы навозоудаления при возникновении в ней инфекции. В этом случае она может работать и как самотечная, и как комбинированная - лотково-смывная. Комбинированная система удаления применяется в цехах для опоросов и содержания свиноматок с поросятами. Открытие шиберов и порожков производится после завершения цикла производства, когда свиноматки и поросята переведены в другие типы зданий.

Одновременно с открытием шиберов и порожков каналы смывают технической водой.

Навозная масса из продольных самотечных каналов поступает в поперечный коллектор и далее в приемный навозосборник станции перекачки.