Глава 4. Опыт использования переработанной рисовой соломы в кормовых рационах

4.1. Технологии переработки соломы

Известно много способов переработки соломы. Некоторыми из них, как, например, измельчением, самонагреванием, запариванием, сдабриванием другими кормами, достигается лишь улучшение вкусовых качеств, стимуляция аппетита животных и соответственно повышение поедаемости и снижение потерь соломы при скармливании. Более эффективными способами переработки достигается не только повышение поедаемости и уменьшение потерь, но и существенное повышение питательности за счет расщепления неусвояемых компонентов (протопектина, целлюлозы, гемицеллюлозы и других полисахаридов соломы) до простых легкопереваримых Сахаров, а в некоторых случаях также за счет увеличения содержания полноценных белков. К разряду таких переработок можно отнести силосование, химическую, термохимическую, гидробаротермическую обработки, а также ферментативный гидролиз (осахаривание) различными препаратами, микрогрибками и дрожжевание.

Силосование осуществляют с различными примесями: с зеленой массой трав, с ботвой свеклы, картофеля, с различными зерновыми отходами, с бардой, патокой, молочной сывороткой, с применением бактериальной закваски.

Химическую обработку выполняют известью, кальцинированной содой, едким натром, аммиачной водой, сжиженным аммиаком. Для усиления и ускорения реакции распада процесс химической обработки объединяют с запариванием горячей водой, растворами, паром (термохимический процесс), с обработкой повышенным давлением и температурой (гидробаротермический процесс). При гранулировании и брикетировании кормов под большим давлением и при высокой температуре химическую обработку и прессование соломы объединяют в один технологический процесс.

Гидробаротермическую обработку предварительно вымоченной в чистой холодной воде соломы проводят в автоклавах - под воздействием пара определенного давления и температуры.

Ферментационную обработку осуществляют ферментными препаратами (глюковамарином Пх, целловиридином Г3х и пектофоедином Г3х). Для дрожжевания ферментированной соломы применяют пекарские дрожжи. Для улучшения дрожжевания используют промышленный карбамид (техническую мочевину). Известен также способ твердофазной ферментации соломы при помощи микрогрибков. Научно-производственной проверкой установлено, что сдабривание соломы ферментно-дрожжевым способом не дает нужного эффекта. Поэтому не рекомендуют обрабатывать солому этим способом.

Ниже рассмотрены наиболее перспективные технологии переработки соломы на корм.

Обработка рисовой соломы известью. Из химических веществ для обработки соломы (озимой и яровой пшеницы, ржи, риса) наиболее эффективны щелочи.

Способ обработки соломы известью был предложен профессором П. А. Кормщиковым в 1968 г. Энергетическая питательность соломы при этом способе обработки возрастает в 1,5-2 раза. Поедаемость обработанной соломы увеличивается на 55...62 %.

В. И. Сыроватка и Н. Ахметов рекомендуют использовать опыт обработки рисовой соломы известью, примененный в кормоцехе на 2400 голов крупного рогатого скота Бадамского откормочного совхоза Чимкентской области.

Для обработки одной тонны сухой соломы требуется 90 кг известкового теста (30 кг негашеной извести), растворенной в зависимости от первоначальной влажности соломы в 2000...2500 л воды, 10 кг поваренной соли и столько же мочевины.

Известковый раствор приготавливают в емкости, где оседают на дно твердые частицы и камни. Затем чистый раствор сливают в другую емкость, над которой установлен центробежный насос 1,5К-6. В эту же емкость добавляют соль и мочевину. Насосом раствор подается в распылители.

Смесь кормов приготавливают в бетонированной запарной яме: на дне ее проложены парораспределители, через которые подается пар по трубам от парообразователя КВ-300. Смесь измельченных концентратов и соломы, смоченная известковым раствором из распылителей, подается в запарочную яму. Равномерность загрузки ямы достигается поворотом направляющих козырьков измельчителей. В заполненную яму, закрытую крышкой, подают пар в течение 2...2,5 ч. Готовую смесь грейферным погрузчиком ПЭ-0,8 загружают в кормораздатчики.

В двух запарочных ямах вместимостью по 40 м³ каждая за два цикла, проводимых в течение рабочего дня, приготовляют 48 т кормовой смеси, что достаточно для 2400 голов крупного рогатого скота. Обслуживают установку слесарь-оператор и трое подсобных рабочих.

Обработка соломы аммиачной водой и сжиженным аммиаком. Химический способ обработки соломы аммиаком наиболее перспективен.

Вступая во взаимодействие с соломой, аммиак образует уксуснокислый аммоний, который в рационе жвачных животных на 25...30 % восполняет дефицит протеина. Уксуснокислый аммоний разлагается в рубце животных гораздо медленнее, чем мочевина, и поэтому практически безопасен. Хорошо обработанная аммиаком солома значительно мягче необработанной, вначале имеет золотистый, а затем буроватый цвет, пахнет свежеиспеченным хлебом. Питательность соломы при такой обработке повышается до 0,4...0,45 кормовых единиц (в расчете на сухую массу), а поедаемость увеличивается в 1,5 раза.

Солому, обработанную аммиаком, можно скармливать всем животным как в чистом виде, так и в смеси с концентрированными кормами и силосом, кроме молодняка КРС до 6 мес (В Швеции одному животному (КРС) скармливают 10 кг обработанной аммиаком пшеничной соломы в сутки. Поедание такой соломы ягнятами (72 % от массы рациона) дает среднесуточный привес 138 г, в то время как при кормлении необработанной соломой они прибавляют в весе всего на 89 г).

При обработке соломы аммиаком не требуется специального оборудования. Обработка аммиаком предотвращает самовозгорание, плесневение и повреждение соломы мышами. Стоимость обработки аммиаком не превышает 2...3 коп. на каждую дополнительно полученную кормовую единицу, то есть обходится гораздо дешевле, чем другие способы.

Первыми рисовую солому, обработанную аммиаком, начали скармливать КРС на фермах совхозов "Герои Сиваша" и "Пятиозерный" Крымской области. Высокая эффективность при использовании такой соломы на корм проверена на практике. Специалисты этих хозяйств считают такой способ обработки рисовой соломы одним из оптимальных. Однако по ряду организационных причин они еще не могут добиться широкого применения его в своих хозяйствах.

Учитывая отмеченные достоинства и перспективность этого способа, ниже рассмотрены различные технологии обработки аммиаком соломы, сложенной в скирды и в процессе скирдования.

Для обработки аммиачной водой скирда у основания должна иметь ширину 4...4,5 м и, постепенно расширяясь, на высоте 1...1,5 м от основания иметь ширину до 6 м, перекидку 17 м и длину 10, 20 или 50 м. Наиболее удобно обрабатывать аммиаком скирды в конце лета и осенью. Влажность соломы должна быть не более 30 %. Скирду покрывают газонепроницаемым пологом из полиэтиленовой, полихлоридной пленки (толщиной 0,2...0,22 мм) или мелиоративной, полукапроновой тарной ткани. Длинные скирды легче укрывать несколькими пологами так, чтобы масса каждого из них была не более 60...80 кг.

Для обработки соломы применяют синтетическую аммиачную воду (вода коксохимических производств непригодна). На 1 т соломы необходимо 120 л аммиачной воды 25 %-ной концентрации или 134 л - 22,5 %; 150 л - 20 %; 170 л - 17,5 %-ной. Воду с концентрацией аммиака менее 17 % применять нецелесообразно. При обработке водой с низкой концентрацией аммиака солома переувлажняется, что затрудняет ее длительное хранение.

Аммиачную воду можно вводить двумя способами: при помощи труб, укладываемых на скирду; спринцеванием.

При первом способе на скирду в два ряда на расстоянии 1... 1,5 м укладывают железные трубы диаметром 12,7...25,4 мм, длиной 3... 3,5 м. В стенках труб просверлены отверстия диаметром 2 мм через промежутки 100...150 мм. Сумма площадей всех отверстий трубы должна равняться площади поперечного сечения трубы. Средняя часть труб через тройник шлангом соединяется с заправщиками аммиака 3БА-2,6; ЗБА-3,2; АБА-0,5. Свободные концы труб закрывают пробками. Скирду укрывают пологом, начиная развертывать его от одного из торцов скирды. Края полога у основания скирды присыпают землей и через каждые 2...3 м полог закрепляют веревками, перекидывая их поперек скирды и привязывая к колышкам. Соединительный шланг выпускают из-под полога у земли.

При втором способе применяют специальную иглу, устройство которой показано на рисунке 21. Иглу изготовляют из железной трубы диаметром 22 мм и длиной 3,5 м. К одному концу трубы приваривают заостренный наконечник, ко второму - поперечную ручку и патрубок для резинового шланга. Отступив на 0,5 м от патрубка, сверлят через каждые 12...15 см отверстия диаметром 2 мм. Патрубок трубы соединяют с распылительным патрубком аммиаковоза. Скирду укрывают пологом. Один край полога вдоль скирды и с торцов присыпают землей. Незакрепленный вдоль скирды край полога с подветренной стороны приподнимают, свертывая его в рулон. Размечают предварительно колышками места спринцевания. Первый колышек вбивают на расстоянии 1 м от любого торца и не ниже 2 м от земли. Колышки расставляют через 40...50 см в шахматном порядке. Последовательно у каждого колышка в стог вставляют иглу и при каждом уколе вводят 30...35 л аммиачной воды. После внесения аммиачной воды полог сразу опускают, закрепляют у земли, затем скирду перетягивают поперек веревками.

Рис. 21. Игла для ввода аммиака в стог соломы: 1 - конусный наконечник; 2 - металлическая труба; 3 - рукоятка; 4 - штуцер

В траншеях можно обрабатывать аммиачной водой как измельченную, так и неизмельченную солому. Аммиачную воду подают при помощи шланга с железным наконечником, который вводят в солому на глубину 30...50 см. После солому накрывают пленкой. Срок выдержки соломы под пологом при плюсовой температуре 4...6 дней, при минусовой - 10...15 дней. После снятия полога солому проветривают, чтобы улетучился избыток аммиака. В зависимости от вместимости траншеи и погодных условий солому проветривают в течение 2...10 ч. Чтобы не засорять солому посторонними предметами, которые могут вызвать поломку измельчителей, колышки, забитые у скирды, вытаскивают.

Сжиженный аммиак более концентрированный, чем аммиачная вода. Его можно вводить в сложенную скирду или при скирдовании рулонов соломы спринцеванием.

В скирду аммиак вводят специальной иглой, в которой делают два сквозных отверстия: первое - на расстоянии 10...12 см от заостренного конца, второе - на расстоянии 50 см от первого отверстия. Приподняв незакрепленный край полога с наветренной стороны, вводят трубу примерно на середину ширины скирды на расстоянии 1...1,5 м от земли. После этого трубу соединяют шлангом с заправщиком и опускают полог на землю. Вентиль плавно открывают. Сжиженный аммиак вводят из расчета 30 кг на 1 т соломы. При массе скирды 8...10 т необходимое количество аммиака можно ввести в одном месте. При массе скирды 20...30 т аммиак вводят в 2-3 местах.

В случаях повышенной влажности соломы в рулонах резко снижается срок ее хранения, наблюдается плесневение. Для предотвращения порчи и повышения питательных качеств соломы и ее сохранности рекомендуют одновременно со скирдованием насыщать ее безводным аммиаком. Для этой цели научно-исследовательским институтом механизации и электрификации сельского хозяйства Нечерноземной зоны РСФСР разработан специальный агрегат (рис. 22). На трактор МТЗ-80 навешивают погрузчик ПФ-0,5, на который устанавливают приспособление ППУ-0,5 для погрузки рулонов, оборудованное устройством для автоматического ввода аммиака в рулон. Запас аммиака хранится в резервуаре 7, снятом с агрегата АБА-0,5 и установленном на раме 5, закрепленной на навесном устройстве трактора. Резервуар шлангом соединен с иглой-распылителем 4.

Рис. 22. Схема комбинированного агрегата для разгрузки с транспортных средств и укладки рулонов соломы на хранение с одновременной обработкой их жидким аммиаком: 1 - трактор; 2 - погрузчик ПФ-0,5; 3 - приспособление ППУ-0,5; 4 - игла-распылитель; 5 - рама для навешивания резервуара; 6 - шланг высокого давления; 7 - резервуар

Перед началом работы открывают вентиль 8 резервуара 1 (рис. 23) и включают тумблер автоматической системы управления (АСУ).

Рис. 23. Устройство для ввода аммиака в рулоны соломы с автоматической системой управления процессом: 1 - резервуар с жидким аммиаком; 2 - вентиль жидкостный; 3 - предохранительный клапан; 4, 8 - газовый и магистральный вентили; 5 - вентиль для манометра; 6 - манометр; 7 - указатель уровня жидкого аммиака; 9 - шланг высокого давления; 10 - перепускной клапан; 11 - игла-распылитель; 12 - пружина конденсатора; 13 - подвижный упор; 14 - возвратная пружина; 15 - ограничительная плита; 16 - пластина контакта включения АСУ; 17 - конечный выключатель; 18 - контакты реле времени; 19 - реле времени; 20 - контрольная лампочка; 21 - аккумуляторная батарея трактора; 22 - электрический провод; 23 - электромагнит перепускного клапана

Рулон соломы, захватываемый пресс-подборщиком ППУ-0,5, отжимает подвижный упор 13 и пластина контакта 16 входит в прорезь выключателя 17, замыкая цепь АСУ. При этом замыкаются контакты 18 реле времени 19 и загорается контрольная лампочка 20. Ток поступает в катушку электромагнита 23, в результате чего клапан 10 открывается и жидкий аммиак из резервуара 1 через шланг 9 поступает в иглу-распылитель 11, а оттуда в рулон. Здесь при снижении давления до атмосферного он расширяется и быстро распространяется по всему рулону.

По истечении времени, на которое в зависимости от влажности соломы установлено реле времени 19, контакты 18 размыкаются, отключают катушку электромагнита 23 клапана 10, который перекрывает подачу аммиака к игле. При этом контрольная лампочка 20 на пульте управления АСУ гаснет. Подача аммиака прекращается, когда рулон начинает отходить от иглы или когда рулон захватывается неправильно.

Технологию заготовки пшеничной соломы с прессованием в рулоны и обработкой жидким безводным аммиаком применяют в хозяйствах Кингисепского района Ленинградской области, в Новгородской и Костромской областях. Производственная проверка ее на уборке соломы влажностью 30...40 % показала, что затраты труда при такой технологии в 4,28 раза, а общие затраты в 1,26 раза ниже, чем при заготовке соломы в тюках. Есть все основания считать, что такая технология будет весьма эффективна и при уборке рисовой соломы.

Жидкий аммиак может вызвать паралич дыхательных путей и ожоги кожи, поэтому для обработки соломы аммиаком допускаются только вполне здоровые специально подготовленные рабочие, знающие и строго соблюдающие правила техники безопасности.

Гидробаротермнческий способ обработки рисовой соломы (ГБТОС). Такой способ обработки соломы позволяет без применения химических реагентов путем частичного гидролиза и расщепления полисахаридного лигнинового комплекса повысить в десятки раз содержание в соломе легкопереваримых углеводов (ЛПУ), повысить в 2 раза и более ее питательность и до 65 % переваримость. Содержание Сахаров при этой обработке повышается с 0,3...0,6 до 10...18 % (абсолютно сухого вещества соломы). Питательность осахаренной соломы (ОС) достигает 0,54 корм, единиц.

Для ГБТОС тюки или рулоны соломы, помещенные в клетные контейнеры, при помощи кран-балки погружают в бассейн, где в течение 7...8 ч их увлажняют до 70...83 %-ной влажности. Кран-балкой увлажненную солому извлекают из бассейна, устанавливают на тележки и по рельсам загоняют в автоклав (рис. 24).

Рис. 24. Технологическая схема гидробаротермической обработки соломы: 1 - кран-балка; 2 - контейнер с соломой; 3 - ванна для замачивания соломы; 4 - рельсовый путь с тележками для контейнеров и цепным приводом передвижения тележек; 5 - автоклав; 6 - обработанная солома

Увлажнение измельченной соломы обильным поливом с перемешиванием шнековыми мешалками выполняют в течение 15 мин. Засилосованную солому можно обрабатывать в автоклавах без дополнительного вымачивания. Содержание сахара при этом получается несколько большее. Крышка автоклава герметически закрывается и из парового котла в него подается пар. Наиболее интенсивно процесс осахаривания соломы происходит при оптимальной ее влажности (80...83 %), давлении пара в автоклаве 0,6 МПа, температуре 160...170 °С и продолжительности варки - 2 ч. Содержание сахара в соломе при таком оптимальном режиме достигает почти 18 %, что составляет 65...72 % от теоретически возможного уровня. Общая продолжительность автоклавирования с учетом времени на подъем (30...90 мин (При загрузке контейнеров в холодный автоклав продолжительность подъема давления 50...70 мин, в горячий (t = 80...90 °С) - 30...40 мин)) и сброс (30...60 мин) давления пара составляет 4,5...6 ч. После снижения давления пара до атмосферного крышку автоклава открывают, спускают с него конденсат в бассейн и сразу же контейнер с готовой продукцией выводят из автоклава. За сутки каждым автоклавом можно провести пять циклов обработки.

При недостаточном увлажнении соломы возрастают потери ее массы во время автоклавирования за счет образования летучих продуктов распада (органических кислот, фурфурола (Фурфурол - желтоватая жидкость с запахом свежего ржаного хлеба. Получают гидролизом растительных материалов, например рисовых отрубей. Фурфурол ядовит, токсичен для людей и животных) и прочих вредных веществ), происходит повышение механической прочности за счет карбонизации (частичного сгорания) и частичного стеклования органических веществ соломы. При большой продолжительности замачивания несколько увеличиваются потери массы и питательных веществ соломы. Повышение давления, температуры пара и продолжительности обработки в автоклаве выше указанных оптимальных значений (0,6 МПа, 160... 170 °С, 2 ч) нецелесообразно, так как вызывает увеличение расхода пара, потери органических веществ в соломе, а также образование нежелательных продуктов распада (органических кислот и пр.). Минимальными режимными параметрами автоклавирования считаются давление 0,4 МПа и температура не ниже 140 °С. При этом продолжительность варки увеличивается до 3...4 ч. Поэтому очень важно ГБТОС проводить на указанных выше оптимальных режимах. При этом содержание фурфурола и других вредных веществ в ОС столь ничтожно, что не оказывает никакого вредного воздействия на животных.

По внешнему виду гидробаротермически обработанная солома представляет собой бурую, мягкую на ощупь, легко разрывающуюся вдоль и поперек волокон массу с приятным хлебно-карамельным запахом. Масса ОС в 1,5...1,6 раза больше массы исходной сухой соломы. Лучше всего скармливать ОС в свежеприготовленном виде. Осаха- ренная солома сохраняется под навесом в натуральном виде в теплое время до 10 дней. Показатель порчи - появление в соломе плесени. ОС может сохраняться долго в замороженном состоянии, но перед скармливанием ее надо перенести в теплое помещение для размораживания.

Осахаренная солома вводится в рацион сельскохозяйственных животных в виде самостоятельного корма, или как компонент кормо-смесей, или как составная часть гранулированных и брикетированных кормов. По сравнению с обычной соломой поедаемость ОС животными более чем в 2,5 раза. Коровы охотно поедают 8...9 кг ОС даже в период скармливания им клевера и люцерны.

Результатами многочисленных исследований установлено, что ОС может быть использована для восполнения недостатка грубых, сочных и других кормов в рационах молочных коров, ремонтного и откармливаемого молодняка КРС, овец. Скармливание ОС животным не оказывает отрицательного влияния на состояние здоровья, обменные процессы, качество продукции. ОС создает лучшие условия для микробиологических процессов в рубце животных, что способствует хорошему использованию минерального азота, синтетических заменителей протеина.

Себестоимость 1 кг кормовой единицы осахаренной соломы наиболее низкая (табл. 11).

Таблица 11. Себестоимость кормов

В период недостатка зеленых кормов использование ОС в рационе молодняка КРС при откорме экономически выгодно.

Применение гидробаротермического способа позволяет экономить большое количество кормов и, главное, фуражного зерна до 20 %.

Экономится и большое количество зеленой массы, которую можно использовать для приготовления витаминной муки, сена, сенажа. На осахаривание 1 т сухой соломы затрачивается 8...13 руб. В зависимости от технологии обработки, расстояний перевозок полная себестоимость осахаренной соломы составляет 20...25 руб. за 1 т.

Большой интерес представляет опыт использования гидробаротермической обработки рисовой соломы в Крымской области. Для ГБТОС построили цех, в котором установили 4 автоклава. Мощность цеха доведена до 50 т в сутки. За 1980 г. и зиму 1981 г. переработано свыше 10 тыс. т рисовой соломы. ОС используют для приготовления кормосмесей, гранул, брикетов, а также для приготовления жидких и сухих дрожжей. Данные по откорму КРС показали, что среднесуточные привесы при новом корме составляют 855 г, что на 96 г больше, чем в контрольной группе.

Наличие сахара в соломе позволяет использовать ее как исходное сырье для получения дрожжей с использованием культуры (КТ) со штампом КС-1 для кормления дойного стада (из расчета 10 кг на 1 гол.). Произведено более 30 тыс. т жидких кормовых дрожжей, 615 т сухих, за счет чего сэкономлено 3 тыс. т пшеничной муки.

В цехе ГБТОС (рис. 25), построенном в совхозе "Герои Сиваша" Красноперекопского района Крымской области для выращивания кормовых дрожжей, используют конденсат, который служит отходом производства осахаренной соломы. В конденсате содержатся 0,23...0,3 % сахара, макро- и микроэлементы (калий, кальций, кремний, азот, фосфор, цинк, железо, марганец). Процесс ОС ведут описанным выше способом.

Рис. 25. Технологическая схема цеха для гидробаротермической обработки рисовой соломы и дрожжевания конденсата: 1 - контейнер с соломой; 2 - бассейн; 3,4 - центробежные насосы; 5 - автоклав; 6 - конденсатосборник; 7 - вентиль; 8 - запарник-смеситель; 9,11 - фекальные насосы; 10 - ферментер; 12 - цистерна для кормовых дрожжей

С целью увеличения выхода конденсата и лучшего экстрагирования из соломы сахара, макро- и микроэлементов проводят двойную гидро-баротермическую обработку каждой порции соломы. Для этого порцию сухой рисовой соломы массой в 4,5 т загружают в автоклав 5. Крышку автоклава герметично закрывают и заливают солому 20...25 м³ холодной воды. ГБТОС соломы осуществляют в течение 3 ч паром под давлением 0,6 МПа и температуре 150 °С. Затем давление сбрасывают до 0,1 МПа, при котором содержимое автоклава выдерживается в течение 1 сут. После этого конденсат за счет остаточного давления сбрасывают в конденсатосборник 6 (см. рис. 25). Оставшуюся в автоклаве солому снова заливают 20 м³ холодной воды. Вторичную обработку соломы паром проводят также в течение 3 ч при той же температуре 150 °С, но при меньшем давлении (всего 0,4...0,5 МПа). Затем под сброшенным до 0,1 МПа давлением пара солому выдерживают в течение 12 ч, после чего образовавшуюся вторичную порцию конденсата сбрасывают в конденсатосборник. Из-за отсутствия в хозяйстве специальных измельчителей обработанную описанным способом солому не могут использовать на корм, ее используют для подстилки КРС. Конденсат из конденсатосборника нагнетают в ферментеры для выращивания кормовых дрожжей.

Для приготовления 10 т питательной среды в запарник-смеситель засыпают 1 т муки злаковых культур, нагнетают насосом 4 3,5...4 т конденсата, добавляют 50 кг диаммоний фосфата и тщательно перемешивают. Полученную смесь подогревают паром до температуры 60 °С и выдерживают в течение 1 ч для осахаривания крахмала муки. Потом температуру смеси доводят до 80...90 °С и при непрерывном перемешивании смесь разбавляют водой до 90 %-ной влажности, охлаждают ее до температуры 30...32 °С. Готовую смесь насосом закачивают в ферментеры 10, куда вносят закваску дрожжей культуры "Саратовская". В течение 18 ч при интенсивной подаче воздуха (20 м³/ч на 1 м³ массы) проходит полный цикл культивации дрожжевых клеток. Затем готовые дрожжи насосом 11 нагнетают в цистерну реализации 12. Ферментеры опоражнивают лишь наполовину, чтобы оставшуюся половину использовать в качестве закваски. Затем ферментеры вновь заполняют конденсатом. Через 3...4 ч дрожжи снова сливают в цистерну 12, и процесс повторяют. Богатый микроэлементами и сахаром конденсат обеспечивает получение высококачественньЬс кормовых дрожжей. В процессе приготовления фурфурол улетучивается. Случаев отравления коров этими дрожжами не было.

Цех ГБТОС совхоза "Герои Сиваша" работает с 1982 г. круглосуточно. Ежегодно он производит 32...35 тыс. т (90...100 т в сутки) кормовых дрожжей. Использование экстракта соломы позволяет снизить расход концентрированных кормов на приготовление дрожжей со 150 кг/т, рекомендованных Ветслужбой СССР, до 90 кг/т. За счет этого достигается основной экономический эффект, который составляет 95 тыс. руб. в год. Себестоимость производимых дрожжей в 1986 г. составила 12,81 руб. на 1 т (при себестоимости рисовой соломы 14 руб. на 1 т), отпускная цена 14,6 руб. на 1 т. Цех снабжает кормовыми дрожжами фермы КРС всего Красноперекопского района Крымской области. Эти дрожжи в количестве 8...10 л в день на одно животное включены в кормовые рационы только дойных коров. По результатам опытов, проведенных в 1983 г. на одной ферме с 200 коровами, включение в рацион этих дрожжей повысило надои, по сравнению с контрольной партией, на 200...300 г в сутки.

Широкому использованию ГБ"ТОС препятствует отсутствие автоклавов больших объемов специально для сельского хозяйства, а также большие затраты топлива (50...60 кг условного топлива на 1 т соломы). При нарушении требуемого режима обработки образуется ядовитое вещество - фурфурол.

Твердофазная ферментация соломы. Исследования по переработке соломы и других отходов сельскохозяйственного производства твердофазной ферментации проводят при использовании микрогрибков.

Так, в Канаде Хан с сотрудниками разработали промышленную технологию ферментации рисовой соломы (и бегасы сахарного тростника) организмами Candida utilis и другими грибками, переваривающими целлюлозу. Для этого исходную массу высушивали, измельчали и обрабатывали щелочью, кислотой или другими химическими веществами. Обработка 4 %-ным раствором едкого натра в течение 15 мин при t = 100 °С увеличивает расщепленность клетчатки до 57 %. Обработка серной кислотой не увеличивает переваримость соломы микроорганизмами, а варка ее под высоким давлением дает незначительный эффект. Наилучшие результаты получены при добавлении к гидролизованной соломе раствора аммиака. Разработанная технология непрерывного производства позволяет получать продукт, полностью пригодный для скармливания животным.

Анализ результатов исследований, проведенных за рубежом и в СССР, показывает, что твердофазная обработка соломы способствует повышению содержания белка в 1,5...2 раза, существенно увеличивает доступность остатков целлюлозы для переваривания. Стенки клеток грибков тоньше, чем у дрожжевых, и легко перевариваются животными даже с однокамерными желудками (например, свиньями). При твердофазной ферментации удельный выход продукта выше, чем при ферментации в жидкой среде. Незначительное количество воды, требуемое для такой обработки, упрощает технологию и делает ее экологически безопасной. Субстрат здесь более концентрирован, и поэтому для технологического оборудования требуется меньшая площадь; отпадает необходимость в резервуарах для выращивания инокулята. Выращивание грибков на твердых субстратах экономически целесообразно, перспективный биотехнологический метод производства кормовых белковых добавок пока еще не применяют.